¿Qué materias primas se utilizan en la fundición de fabricantes de ferrosilicio?
Cuando los fabricantes de ferrosilicio funden ferrosilicio, las principales materias primas utilizadas son sílice, agente reductor carbonoso y virutas de acero. Y para garantizar la calidad del ferrosilicio, existen requisitos estrictos para las materias primas. Por ejemplo, la sílice es una roca hecha de partículas de cuarzo unidas por un aglutinante, y el componente aglutinante también es SiO2. Cuando se funde ferrosilicio, todos los óxidos excepto el SiO2 son sustancias formadoras de escoria. Una gran cantidad de escoria en el horno resultará en malas condiciones del horno. Por lo tanto, se requiere que el contenido de sílice SiO2 utilizado para fundir ferrosilicio sea superior al 97%, y cuanto más alto, mejor.
Las impurezas en la sílice son Al2O3, MgO, CaO, P2O5 y Fe2O3. Excepto el Fe2O3, el resto son impurezas nocivas. Aproximadamente el 80% del fósforo en la sílice se reduce a la aleación durante el proceso de fundición, por lo que el contenido de P2O5 en la sílice debe ser inferior al 0,02%; Al2O3, MgO y CaO son todas sustancias que forman escoria, y el aluminio y el calcio reducidos contaminarán la aleación, por lo tanto, el contenido de Al2O3 en la sílice no debe exceder el 1%, y la suma de los contenidos de MgO y CaO no debe exceder el 1%. exceder el 1%. La sílice con malas propiedades antidetonantes se rompe en pequeños trozos durante el proceso de calentamiento, lo que afecta la permeabilidad de la carga al gas. Por lo tanto, la sílice con poca resistencia a las explosiones no se puede utilizar para la fundición de ferrosilicio. El tamaño de partícula del mineral es un parámetro de proceso importante para la fundición. Desde los aspectos de velocidad de reacción, área de contacto de reacción y uniformidad de reacción, el tamaño de partícula debe ser pequeño, pero en términos de descarga suave de gas CO y permeabilidad al gas, el tamaño de partícula no debe ser demasiado pequeño. Por lo tanto, el tamaño de partícula de la sílice que ingresa al horno debe ser apropiado. En términos generales, el tamaño de partícula de la sílice que ingresa al horno es de 30 ~ 100 mm, y el del horno pequeño es de 25 ~ 60 mm.
La mayoría de las fundiciones de ferrosilicio utilizan coque metalúrgico como agente reductor. En los últimos años, con el fin de aumentar la resistividad de los hornos eléctricos y aumentar la actividad química, también se han utilizado coque de carbón gaseoso, coque de sílice, carbón bituminoso bajo en cenizas, carbón azul, semicoque, coque de baja temperatura, astillas de madera o bloques de madera. sido combinado o utilizado. En la composición química de los agentes reductores carbonosos, se consideran principalmente el carbono fijo, las cenizas, la materia volátil y la humedad. El carbono fijo es alto, la cantidad total de agente reductor requerido se reduce, de modo que la ceniza trae menos impurezas, la cantidad de escoria se reduce correspondientemente, el consumo de energía se reduce y el contenido de impurezas en la aleación se reduce. La humedad es pequeña y estable, lo que facilita el control de la proporción de carbono y estabiliza la condición del horno. La resistividad del agente reductor carbonoso debe ser grande y la porosidad debe ser alta. La fundición carbotérmica requiere una gran resistividad de la carga, y la resistividad de la carga depende principalmente del agente reductor carbonoso. Cuanto mayor sea la resistividad del agente reductor carbonoso, cuanto más profundo se inserte el electrodo, menor será la pérdida de calor en la boca del horno, mayor será la zona de reacción de alta temperatura en el horno, lo que suaviza las condiciones del horno y obtiene buenos resultados técnicos y indicadores económicos.
