Los fabricantes de ferrosilicio en la fundición de ferrosilicio, el uso principal de las materias primas son sílice, agente reductor de carbono y virutas de acero. Y para garantizar la calidad del ferrosilicio, existen requisitos estrictos para las materias primas. La sílice, por ejemplo, es una roca hecha de partículas de cuarzo unidas por un adhesivo, también hecho de SiO2. Cuando se funde ferrosilicio, a excepción de SiO2, los otros óxidos son materiales de escoria y la cantidad de escoria en el horno es baja. Por lo tanto, el contenido de sílice SiO2 requerido para fundir ferrosilicio debe ser superior al 97 por ciento, y cuanto mayor sea, mejor.
Las impurezas en la sílice incluyen Al2O3, MgO, CaO, P2O5 y Fe2O3. Excepto Fe2O3, el resto son impurezas nocivas. Alrededor del 80 por ciento del fósforo en la sílice se reduce a la aleación en el proceso de fundición, por lo que el contenido de P2O5 en la sílice debe ser inferior al 0,02 por ciento; Al2O3, MgO y CaO son materiales de escoria, y el aluminio y el calcio reducidos contaminarán la aleación, por lo que el contenido de Al2O3 en sílice no debe ser superior al 1 por ciento, y la suma del contenido de MgO y CaO no debe ser superior a 1 por ciento La sílice con baja resistencia a la explosión se rompe en pequeños pedazos durante el proceso de calentamiento, lo que afecta la permeabilidad de la carga. Por lo tanto, la sílice con poca resistencia a los golpes no se puede utilizar en la fundición de ferrosilicio. El tamaño de partícula del mineral es un parámetro importante del proceso de fundición. Desde la perspectiva de la velocidad de reacción, el área de contacto de la reacción y la uniformidad de la reacción, el tamaño de partícula debe ser pequeño, pero desde la perspectiva de la descarga uniforme del gas CO y la permeabilidad, el tamaño de partícula no debe ser demasiado pequeño. Por lo tanto, el tamaño de sílice en el horno debe ser el adecuado. En general, el tamaño de la sílice en el horno eléctrico grande es de 30~100 mm, y el del horno eléctrico pequeño es de 25~60 mm.
La fundición de ferrosilicio utiliza principalmente coque metalúrgico como agente reductor. En los últimos años, con el fin de aumentar la resistividad del horno eléctrico y aumentar la actividad química, también hay colocación o uso de coque de carbón gaseoso, coque de sílice, carbón bituminoso bajo en cenizas, carbón azul, semicoque, coque de baja temperatura, madera astillas o bloques de madera. En la composición química de los reductores carbonosos se consideran principalmente el carbono fijo, las cenizas, las materias volátiles y el agua. El carbono fijo es alto, la cantidad total de agente reductor se reduce, por lo que la ceniza trae menos impurezas, la cantidad de escoria se reduce en consecuencia, el consumo de energía se reduce y el contenido de impurezas en la aleación se reduce. Humedad pequeña y estable, fácil de captar la relación de carbono, condición estable del horno. La resistividad y la porosidad del agente reductor carbonoso deben ser altas. La fundición carbonotérmica requiere una alta resistividad de la carga, que depende principalmente del agente reductor carbonoso. Cuanto mayor sea la resistividad del agente reductor de carbono, más profundo se inserta el electrodo, menor es la pérdida de calor de la boca del horno y mayor es la zona de reacción de alta temperatura en el horno, lo que hace que la condición del horno sea suave y obtenga buenos índices técnicos y económicos.
